Con una puntuación máxima de cinco estrellas en el test Euro NCAP, el nuevo ŠKODA OCTAVAIA es uno de los vehículos más seguros de su categoría. Un factor clave que contribuye a este resultado es su mezcla inteligente de materiales. En la cuarta generación del bestseller de ŠKODA, más del 20% de la carrocería está hecha de acero de ultra alta resistencia formado en caliente. Casi un 14% de la estructura se compone de acero de ultra alta resistencia y acero multifásico. Esto garantiza una excelente estabilidad y seguridad, combinadas con un bajo peso, lo que permite ahorrar combustible. 

Hoy en día, se espera que los vehículos cumplan con numerosos requisitos que, en ocasiones, pueden parecer contradictorios. Se espera de ellos que sean ligeros y de bajo coste, con un consumo de carburante reducido. Pero, al mismo tiempo, los ocupantes exigen un mayor confort y seguridad, lo que exige una carrocería más resistente y rígida. En la cuarta generación del OCTAVIA, ŠKODA utiliza una mezcla inteligente de materiales, que incluye un amplio uso de aceros de alta resistencia, para combinar capacidades de ahorro y eficiencia superiores con un excelente nivel de confort y una óptima protección de los ocupantes. La puntuación de cinco estrellas obtenida por la última generación del bestseller de la marca en el test Euro NCAP es el resultado de una productiva colaboración entre varios departamentos de desarrollo, en áreas como Estilo, Prototipo, Simulaciones Numéricas, Diseño y Seguro de Calidad.

La carrocería excepcionalmente resistente del nuevo OCTAVIA es, sobre todo, el resultado de una alta proporción de aceros de alta resistencia. Usando tan solo un 26,3% de lo que se conoce como acero embutido – principalmente para componentes de superficie – 20,6% de la carrocería está hecha de acero de ultra alta resistencia formado en caliente. Este tipo de acero es siete veces más resistente que las variantes de acero embutido convencionales. Durante la fabricación de los componentes, se calienta a una temperatura de 950 grados Celsius antes del prensado. Después, mientras todavía conserva la forma, se enfría a una temperatura de 180 grados Celsius mediante un proceso controlado de 5,5 segundos de duración. El resultado es un material de una resistencia excepcional que permite utilizar componentes más finos y, por lo tanto, más ligeros, incluso en zonas diseñadas para resistir impactos frontales y laterales en caso de colisión.

La tecnología de hojas de metal laminadas a medida fue empleada por primera vez en el Grupo Volkswagen por ŠKODA en 2004 para el OCTAVIA II. La combinación del proceso de laminado a medida con la formación en caliente se usó por primera vez con el ŠKODA OCTAVIA III. Hasta entonces, no era técnicamente factible combinar estos dos procesos productivos. Las hojas de metal laminadas a medida permiten producir componentes con un espesor de láminas variable. Solo se usan un laminado más espeso allí donde es necesaria una mayor resistencia. El nuevo OCTAVIA utiliza esta tecnología para producir los pilares A y B, por ejemplo. En numerosas áreas que también están sujetas a un alto nivel de estrés, el fabricante checo recurre al acero multifásico (acero de doble fase), que conserva una alta resistencia mecánica tras el proceso de formación y, consecuentemente, es muy flexible y resistente. En el OCTAVIA, el acero de doble fase también se usa para la superficie del maletero. El acero multifásico y el acero de ultra alta resistencia suponen casi el 14% del peso de la carrocería. Gracias al uso de materiales innovadores y de los más avanzados métodos de computación, como la optimización topológica, es posible optimizar de forma continua las características de la carrocería. A modo de ejemplo, en la cuarta generación del OCTAVIA, ŠKODA ha vuelto a incrementar la rigidez torsional dinámica respecto al modelo anterior. El resultado es que el confort durante la conducción ha alcanzado un nivel aún mayor que antes.